Aleación de aluminio-magnesio-silicio (Almgsi) es una aleación hecha principalmente de aluminio con un alto contenido de magnesio y silicio como los elementos de aleación más importantes. Los dos juntos representan menos del 2% de la masa. El contenido de magnesio es mayor que el de la silicio, de lo contrario, pertenece a la aleación de aluminio-silicio-magnesio (alsimg).Almgsi es una aleación de aluminio endurecible, es decir, esas aleaciones de aluminio que pueden ser más fuertes y difíciles por el tratamiento térmico. Este curado se basa principalmente en la excreción de silicida de magnesio (MG2SI). Grupo separado (serie 6000) en lugar de como un subgrupo de aleaciones de aluminio-magnesio de aluminio no hardenable.Almgsi es una aleación de aluminio con mediana a alta resistencia, alta resistencia a la fractura, buena idoneidad de soldadura, resistencia a la corrosión y formabilidad. Se pueden procesar excelentemente por extrusión y, por lo tanto, a menudo se procesan en perfiles de construcción por este proceso. Por lo general, se calientan para facilitar Procesando; Como efecto secundario, se pueden apagar inmediatamente después, eliminando un tratamiento térmico posterior separado.

Constitución de aleación

Fases y equilibrios:

El sistema ALMG2SI forma una eutéctica a 13.9% MG2SI y 594 ° C. La solubilidad máxima es 583.5 ° C y 1.9% Mg2Si, por lo que la suma de los dos elementos en aleaciones comunes está por debajo de este valor. de magnesio a silicio corresponde a una relación de masa de 1.73: 1. La solubilidad disminuye rápidamente con la disminución de la temperatura y es solo 0.08% en masa a 200 ° C sin aviso sin otros elementos de aleación o impurezas, ya que existen dos fases de cristales y fases mixtos ( Mg2si). Este último tiene un punto de fusión de 1085 ° C y, por lo tanto, es térmicamente estable. Due a las altas energías de unión de estos dos elementos, incluso los radicales metaestables de magnesio y silicio se disuelven solo lentamente.Muchas aleaciones estandarizadas tienen exceso de silicio. Tiene poco efecto sobre la solubilidad del silicidio de magnesio, y el exceso de mg o el aumento del contenido de Mg2si aumenta la resistencia del material, aumenta el volumen y la cantidad de excreción, y acelera la excreción durante el frío y el frío durante el frío y el frío curado. También une impurezas no deseadas; Especialmente hierro. En el otro lado, el exceso de magnesio reducirá la solubilidad del silicida de magnesio.

Elementos de aleación

Además del magnesio y el silicio, hay otros elementos en variedades estandarizadas.El cobre se usa para la resistencia y el curado de calor a 0.2-1%. Forma la fase Q (Al4MG8SI7CU2) .Copper dio como resultado una dispersión más densa de las descargas semi-coherentes similares a la aguja (grupos de magnesio y silicio). En su adición, allí, allí, allí. son prepasas representadas por aleaciones de aluminio-cobre. Las aleaciones con mayor contenido de cobre (aleaciones 6061, 6056, 6013) se utilizan principalmente en aeroespacial.El hierro está presente como una impureza en todas las aleaciones de aluminio a 0.05-0.5%. Forma las fases AL8FE2SI, AL5FESI y AL8FEMG3SI6, que son térmicamente estables, pero son indeseables porque hacen que el material sea frágil. El exceso de silicio también se usa para unir el hierro.Intencionalmente agregado manganeso (0.2-1%) y cromo (0.05-0.35%). Si ambos se asignan al mismo tiempo, la suma de los dos es inferior al 0.5%. Después del recocido, forman excreciones dispersas a una temperatura de al menos 400 ° C, lo que aumenta la resistencia. El cromo es efectivo principalmente en combinación con el hierro.Como formadores de dispersión, se utilizarán circonio y vanadio.

Dispersión

Las partículas dispersas tienen poco efecto sobre la resistencia. Incluso pueden disminuir la resistencia si el magnesio o el silicio se filtran sobre ellas durante el enfriamiento después del recocido de solución, por lo que no se forman el silicidio de magnesio deseado. Aumentan la sensibilidad a la disuasión. Sin embargo, si la velocidad de enfriamiento es insuficiente, también se unen al exceso de silicio, lo que de otra manera formaría excreciones más gruesas, reduciendo la resistencia. Las partículas de dispersión se activan aún más al curarse. Los planos deslizantes permiten una mayor ductilidad y, lo más importante, evitan la fractura intergranular. Por lo tanto, las aleaciones más fuertes contienen manganeso y cromo y son más sensibles a los elementos disuasivos.

Lo siguiente se aplica al efecto de los elementos de aleación en la formación de dispersión:

• Poco cambio en la resistencia a la temperatura ambiente. Sin embargo, el límite de flujo aumenta bruscamente a temperaturas más altas, lo que hace que la reformabilidad sea limitada y, lo más importante, en desventaja en la extrusión a medida que aumenta el grosor mínimo de la pared.

• La recristalización se vuelve más difícil, evitando la formación de grano grueso y afectando positivamente la formabilidad.

• El movimiento de dislocación se detiene a baja temperatura, lo que resulta en una resistencia a la fractura mejorada.

• Las dispersiones de ALMN incorporan silicio sobresaturado durante el enfriamiento después del recocido de solución. Esto mejora la cristalización y evita las zonas de no drenaje que de otro modo ocurrirían en los límites del grano. Esto mejora el comportamiento de la fractura de frágil a dúctil e intragranular.Aumento de la sensibilidad del apagón ya que el endurecimiento requiere silicio precipitado. Por lo tanto, las aleaciones que contienen MN o CR deben enfriarse más rápido que las aleaciones sin estos elementos.