Difusión de magnesio en aluminio es muy baja. La razón es la gran diferencia de tamaño entre el radio atómico del aluminio y el radio atómico del magnesio. La forma de una solución sobresaturada. Incluso después del recocido prolongado, esta condición no puede eliminarse.El exceso de magnesio se expulsa principalmente a los límites del grano y partículas dispersas en los granos. La velocidad de este proceso depende del contenido de Mg y la temperatura y aumenta con ambos. En los límites del grano, las llamadas placas se expulsan inicialmente y las laminillas no lo son Conectado, es decir, una capa continua aún no se ha formado alrededor de los granos. A 70 ° C se forman después de 3 meses, a 100 ° C después de 3 días y a 150 ° C después de 1 a 9 horas. Si pasa más tiempo a temperaturas elevadas, Las placas crecen juntas para formar una película continua. Esto tiene un efecto negativo sobre la resistencia a la corrosión, pero puede disolverse mediante tratamiento térmico. El recocido a 420 ° C durante una hora seguido de un enfriamiento lento a 20 ° C/h o comenzar el recocido a 200 ° C a 240 ° C es adecuada. Las placas de la fase se transforman en muchas partículas pequeñas, llamadas "cuentas " en La literatura profesional. Ya no forman una película coherente.

Propiedades mecánicas

Fortalezas y alargamiento en la break en prueba de tracción:

Aumento de la resistencia al alearse magnesio. A niveles bajos de Mg, el aumento de la resistencia es relativamente fuerte y se debilita con los niveles crecientes. Sin embargo, el magnesio es muy efectivo para aumentar la fuerza en comparación con otros elementos; por % mg, por lo que es más fuerte que los elementos alternativos. Incluso con contenido de mg moderado, el aumento de la fuerza con la mn aleación es más alto que con el mg agregado, que es una de las razones por las cuales la mayoría de las aleaciones Almg todavía contienen MN. Como la razón de la razón de la razón de la razón de la razón de la razón de la razón de la razón de la razón de Aumento de alta resistencia de Mg, la alta energía de unión de las vacantes atómicas de Mg. Estos espacios ya no estarán disponibles como espacio libre. Sin embargo, estos favorecen la deformación plástica.La resistencia al rendimiento aumenta linealmente al aumentar el contenido de Mg de aproximadamente 45 N/mm² a 1% mg a aproximadamente 120 N/mm² al 4% mg. La resistencia a la tracción también aumenta linealmente, pero con un gradiente más pronunciado. 60 N/mm² con 1% mg y 240 N/mm² con 4% de mg. Existen diferentes relatos del alargamiento en el descanso: los estudios basados ​​en las aleaciones más puras muestran que el alargamiento al descanso aumenta de aproximadamente 20% de alargamiento al 1% a 30% de alargamiento a la ruptura al 5% mg: Primero, cae dramáticamente de 38 % de alargamiento y 1% mg a 34% de alargamiento y aproximadamente 1.8% mg, alcanzando un mínimo a 3% mg con solo 32% de alargamiento, luego nuevamente al 5% mg aumenta a aproximadamente 35% de alargamiento.Las curvas de flujo para ALMG muestran el comportamiento típico de los materiales metálicos, es decir, el aumento del voltaje de flujo con el aumento del alargamiento verdadero o la formabilidad. Las calificaciones siempre son más altas que las de la baja. Por ejemplo, el alargamiento verdadero es 0.2, el voltaje de flujo de ALMG0.5 es de aproximadamente 100 N/mm2, ALMG es 150 N/mm2, ALMG3 es 230 N/mm2, ALMG4. 5mn0.4 es de aproximadamente 300 n/mm2. Contenido de aleación cuanto mayor sea el alargamiento, mayor es el efecto PLC resultante y el efecto Lüders.

Influencia del tamaño de grano

En el caso del aluminio puro, el tamaño del grano tiene poco efecto sobre la resistencia del metal. En el caso de las aleaciones, el efecto aumenta al aumentar el contenido de la aleación. A 5% de contenido de mg, el material con un tamaño de grano de 50 µm logra Alovatos uniformes de aproximadamente 0.25, a 250 µm, son aproximadamente 0.28.Almg8 ha logrado un alargamiento uniforme de 0.3 con un diámetro de grano de 200 µm. Banto de lüders de lüders y el efecto de Lüders disminuyen con el aumento del tamaño del grano.

Curado en frío y tratamiento térmico

Para las aleaciones altamente endurecidas por el trabajo, el ablandamiento también puede ocurrir a temperatura ambiente con grados muy altos de deformación. En un estudio a largo plazo durante 50 años, se podría medir una disminución en la resistencia al final. Cuanto mayor sea el grado de deformación y el mayor el contenido de la aleación, cuanto mayor sea la disminución. El ablandamiento en sí es muy notable al principio y disminuye rápidamente. Este efecto puede evitarse mediante recocido constante a temperaturas de alrededor de 120 ° C a 170 ° C durante varias horas.